Производство

Производственный комплекс Yilong имеет четкую планировку и отличается высокоэффективными рабочими процессами. Он организован в пять специализированных функциональных цехов: цех подготовки сырья, технический цех, а также цеха сборки, пусконаладки и интеграции оборудования в упаковочные линии.

Данный цех управляется с использованием системы менеджмента качества ISO 9001 и служит отправной точкой нашего производства. Здесь хранятся высококачественные сырьевые материалы, включая нержавеющую сталь SUS304/316, стандартные механические компоненты, пневматические узлы, электрические элементы и компоненты, изготавливаемые на заказ.

• Прослеживаемость: мы ведем записи и используем механизмы отслеживания партий.
• Контроль качества: критически важные компоненты, контактирующие с пищевыми продуктами, проходят строгую проверку материалов перед поступлением в производство.
• Оптимизированная логистика: стратегическая близость к цеху обработки минимизирует расстояния перемещения и риски перекрестного загрязнения.

Наш технологический цех производит раскрой, механическую обработку, сборку и контроль.

• Прецизионное оборудование: цех оснащен высокоточными станками с ЧПУ, обрабатывающими центрами, лазерными резаками и оборудованием для формовки листового металла. Мы самостоятельно выполняем ключевые процессы, такие как сварка рам и финишная обработка прецизионных компонентов.
• Надежность: элементы конструкции обрабатываются в терморегулируемой среде для размерной стабильности. Все детали трансмиссии проходят балансировку и износостойкую обработку для обеспечения долгосрочной эксплуатационной надежности в рамках управления по системе 5S.
• Управление 5S: цех работает в соответствии со строгими принципами 5S, имея упорядоченный поток материалов и четкие технологические маршруты. Благодаря полной автономии и контролируемости — от получения сырья до финальной отгрузки машины — мы обеспечиваем прочную производственную основу для стабильности оборудования, выполнения сроков поставки и наилучшего послепродажного обслуживания.

Сборочный цех следует модульному и технологическому рабочему процессу, включая специализированные посты для сборки, чистые верстаки и стандартизированную систему инструментов.

• Функциональное разделение: цех разделен на зоны механической сборки, электромонтажа, пневмо/гидроинтеграции и сборки готового оборудования для точного взаимодействия.
• Квалифицированные специалисты: наши сотрудники проходят строгую подготовку для выполнения ключевых процессов, включая монтаж рам, калибровку механизмов трансмиссии, подключение сервосистем и интеграцию HMI, в строгом соответствии с инженерными чертежами и спецификациями сборки.
• Прецизионная калибровка: такие ключевые модули, как дозирующие узлы, механизмы открывания пакетов и станции запечатывания, предварительно калибруются на специализированных устройствах для согласованности сборки.
• Контроль качества: мы внедряем комплексный контроль качества на протяжении всего цикла сборки. Каждая машина проходит функциональное тестирование и проверку безопасности перед выходом с линии, что создает прочную основу для последующей пусконаладки и финальной отгрузки.

Чистая, организованная среда и стандартизированные высокоэффективные процессы отражают нашу приверженность качеству и надежности продукции.

Цех пусконаладки является важным этапом для обеспечения надежности наших упаковочных машин.

• Имитационное тестирование: наше оборудование позволяет проводить одновременное тестирование нескольких машин с подачей материалов и оптимизацией параметров. Наш комплексный процесс пусконаладки охватывает калибровку механической синхронизации, проверку точности дозирования (например, розлив жидкостей, взвешивание порошков и подсчет гранул), подбор температуры и давления запечатывания, адаптацию к разным типам пакетов и валидацию работы HMI.
• 72-часовые испытания: для работы с различными характеристиками материалов, такими как ковязкие соусы, хрупкие гранулы, сыпучие порошки или готовые жидкие блюда, наша техническая команда имитирует реальные производственные условия и проводит 72-часовые непрерывные испытания. Это гарантирует, что оборудование останется стабильным при любых рабочих условиях.
• Строгая верификация: все данные цеха пусконаладки архивируются в режиме реального времени для формирования стандартизированного отчета, который служит официальной основой для приемочных испытаний на заводе (FAT). После завершения заказчики приглашаются к участию в процессе приемки оборудования, лично или удаленно. Это создано для проверки того, что производственная мощность оборудования, выход продукции и удобство эксплуатации соответствуют их требованиям и стандартам.

Наш процесс пусконаладки проверен временем и является основным гарантом поставки высококачественного оборудования.

Данный цех специализируется на интеграции оборудования в автоматизированные упаковочные линии, что является финальном этапом перед отгрузкой.

• Бесшовная связь: мы интегрируем упаковочные машины с системами подачи сырья (транспортеры с чашами и без, накопительные баки) и оборудованием, которое находится выше в технологической цепочке (весовые детекторы, металлодетекторы, упаковщики коробок) для достижения полностью автоматизированного процесса упаковки.
• Синхронизация и валидация: наша команда выполняет синхронизацию сигналов, тестирование отказоустойчивости и сбор данных для обеспечения стабильности и эффективности всей линии. Цех поддерживает тестирование оборудования с различными материалами, включая жидкости, порошки, гранулы, соусы и многокомпонентные готовые блюда. Это гарантирует комплексную проверку адаптируемости и надежности производственной линии в реальных рабочих условиях.
• Готовые решения: благодаря валидации линии в реальных рабочих условиях мы значительно сокращаем период монтажа на месте, предоставляя заказчикам по всему миру интегрированные интеллектуальные упаковочные решения, которое готовы к внедрению.